Los problemas más comunes en los autoclaves industriales

• Corrosión del acero y fisuras en el recipiente. Hay que tener en cuenta que los autoclaves trabajan con un gran agente de erosión como es el agua. Especialmente si es clorada, como la que se utilizan en estas máquinas. El cloruro es la principal causa de agrietamiento por corrosión bajo tensión (SDD) del acero inoxidable. De ahí la importancia de utilizar compuestos anticorrosivos durante el proceso de esterilización. 
  
  

• Desgaste o rotura de los elementos de control. Entre ellos se encuentran las distintas válvulas y los detectores que forman parte esencial de un autoclave. En el caso de las válvulas de seguridad, con el paso de los años su diseño se ha desarrollado y refinado de manera notable para dotarlas de una mayor fiabilidad. Pero aún así no están exentas de presentar fallos. 

• Daños en los sistemas de entrada y salida o en el interior del aparato por fluidos de mala calidad. En el caso del vapor, esa baja calidad puede deberse a varias causas. Por ejemplo, a que el contenido de agua esté fuera de los parámetros deseados. O que el vapor se caliente por encima del punto en el que se ha vaporizado el líquido.
  
  

• Otra serie de problemas ocasionados por un mantenimiento inadecuado.

Los daños más comunes durante el funcionamiento del autoclave

Se trata de afecciones que pueden incrementar el riesgo de sufrir accidentes. Por ejemplo, que el autoclave estalle durante el proceso. Puede suceder, pero no deja de ser una situación muy poco probable. Hay muy pocos casos documentados en la historia de esta máquina. Una de las acciones que pueden desencadenar un estallido es tratar de abrir la puerta del autoclave por la fuerza. Las medidas de seguridad que incluyen hoy en día estos aparatos minimizan al máximo riesgos de este tipo.

Otro de los percances que los operarios que manejan los autoclaves tienen más posibilidades de sufrir son las quemaduras por tocar superficies. También las caídas a nivel de suelo, dado que la máquina puede expulsar agua y mojar la superficie de la planta. No obstante, estas situaciones se evitan simplemente tomando las debidas precauciones y siguiendo los protocolos de uso. Entre ellos figura la obligatoriedad de que el trabajador cuente con un adecuado equipo de protección individual: los guantes y calzado adecuados protegen contra quemaduras y resbalones.

Menos habituales, aunque se pueden dar, son otras situaciones de riesgo como el atrapamiento con la puerta. O la descarga eléctrica del armario. Lo que es muy raro, aunque tampoco es imposible, es que el trabajador se queda encerrado dentro del autoclave.

La importancia de seguir el protocolo y el manual de instrucciones

Todas estas casuísticas, originadas por el desgaste del equipos, la imprudencia o simplemente circunstancias fortuitas, son evitables siempre que se tomen las medidas correctas. La primera de ellas, que el operario al cargo de la máquina cuente con una formación adecuada. Es la mejor manera de identificar los riesgos, analizarlos y evitar aquellos derivados de la electricidad, la maquinaria, los productos químicos, así como otras fuentes de energía y sistemas de alimentación del aparato.

Efectuar un correcto mantenimiento del equipo es la mejor manera de anticiparse a cualquier problema que pueda surgir. Las actuaciones en este sentido van a depender, en gran parte, del nivel de producción y el equipamiento. El responsable técnico de la empresa será la persona que se encargue de establecer las rutinas del mantenimiento en función de las instrucciones del equipo y a su propia experiencia. 

Afortunadamente, la progresiva automatización industrial y  transformación digital de la industria alimentaria permiten una mejor supervisión y control constante, tanto de los equipos como de los procesos. Lo que a su vez evita -o al menos, retrasa- la aparición de defectos y alarga la vida útil del autoclave.